在采用回轉脫硫石膏烘干機烘干過程中，脫硫石膏的粘璧現象比較嚴重，在回轉圓筒的進料端前一米的范圍之內物料容易粘接在筒壁和抄板上，不容易脫離.厚度范圍從15mm到180mm，這樣就影響物料的向后推進和物料揚撒，物料堆積在設備端部。必須經常停下來清理拈壁的地方，造成脫硫石膏烘干機產量降低、生產不連續性、運行成本提高。

    我們在實際生產中測試得知:
    1)脫硫石膏在冷態時粘度不大，在設備內能很好的運動分散。
    2)在加熱狀態下，脫硫石膏的粘性增大，經測試其含水量，發現含水量在3.5%以上的脫硫石膏存在不同程度的粘結現象，含水量在3.5%以下的脫硫石膏，流動性已經很好，不會產生任何的粘壁現象。研究得出結論引起脫硫石膏的粘性的主要原因就是水分，在干燥初期，脫硫石膏的表面水分較高，同時在在熱的狀態下，部分結晶水相變析出.導致脫硫石膏局部游離含水量增大，產生結壁現象。當物料繼續受熱蒸發水份，結壁物料會逐步脫落，但在連續性的生產中，物料連續進入設備，在設備端部始終存在結壁物料段，因此必須解決物料在設備端部的結壁問題。
    
根據以上測試分析我們對脫硫石膏烘干機做出了以下改進:

    1)在回轉圓筒干燥機的前1/5至1/3的部位采用自消理裝理，其原理就是依靠自清理裝置的自身重力，對粘接在壁面上的物料進行強制刮除:粘附在自清理裝置上的物料由于是附著狀態，所以容易干燥，通過自清理裝置的自身刮擦，碰撞，也完全清理掉。
    2)對回轉圓筒干燥機的進料口采用端部打散裝置，在回轉圓筒干燥機的進料口設置打散裝置，伸進約一米，將物料快速打散、揚撒，加大物料與熱風的接觸面積，讓設備內部的換熱效率大大提高，同時對物料中的團塊進行破碎。
    3)采用高溫熱源，提高蒸發強度，迅速降低表面含水量。

    采用這種自清理式抄板、打散裝置和高溫進風的組合設計后，可以在3-5米的范圍之內.將脫硫石膏的水分快速的降到3.5%以下，其干燥強度是普通回轉圓筒的2-3倍。通過以上的設計，脫硫石膏粘壁的現象得到了徹底的解決。